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近日，鞍鋼集團建設的全球首套綠電綠氫流化床氫冶金中試線實現全流程工藝貫通，已穩定產出金屬化率達到95%的綠色近零碳直接還原鐵產品，成功實現從實驗室研發到中試的跨越。該項目通過“綠電制氫—綠氫還原”短流程徹底重構生產鏈，替代傳統高爐碳還原煉鐵，解決碳排放問題，實現“碳冶金”向“氫冶金”轉變，為鋼鐵行業實現“雙碳”目標、轉型升級和加快推動高質量發展開辟全新路徑。
氫冶金項目于2022年9月正式開工，歷經兩年攻堅完成建設。2024年5月，鞍鋼集團發布綠色低碳主品牌“angreen”和低碳排放鋼工藝路線圖，其中“流化床氫氣煉鐵工藝技術”成為首批授權使用“angreen”的工藝技術。截至2025年8月，流化床氫冶金中試線已實現全流程工藝貫通。與氫基豎爐相比，流化床氫冶金新技術具有還原效率高、原料適應性廣、可實現近零碳排放等優勢，為世界氫冶金技術發展提供了“中國方案”，更能發揮鞍鋼集團自有礦山的優勢，未來發展潛力巨大。
據介紹，氫冶金項目所需綠電來自鞍鋼股份鲅魚圈分公司風電機組，綠氫采用先進堿水電解制氫技術，解決了傳統電解水制氫能耗偏高、高活性材料穩定性不足、負荷調變能力弱以及氫氣存儲、輸送和使用安全性等問題，實現了自動、安全、可靠的連續化生產和供氣。
此外，該項目依托流化床氫氣還原鐵新技術，突破傳統氫冶金原料適應性差、還原效率低和粘結失流難題，打通“制氫—還原—壓塊”全流程，形成了具有完全自主知識產權的流化床氫冶金新技術成套工藝技術包，項目關鍵設備國產化率達到了100%，擺脫國外技術裝備“卡脖子”問題，可實現復制推廣。項目采用風電光伏等可再生能源實現高效、低成本、大規模綠氫制取，制氫直流電耗、能效等技術水平先進。相較傳統高爐工藝，該項目噸鐵二氧化碳實現了近零排放，產出的直接還原鐵產品雜質含量低，能夠滿足新能源汽車電機用鋼等高端產品需求，為鞍鋼集團“綠鋼”認證奠定了基礎。
